Cas client agroalimentaire : retrouver la maîtrise de son environnement OT grâce à un inventaire et une cartographie industrielle

Contexte et enjeux d’un environnement agroalimentaire très automatisé

Notre client : un acteur agroalimentaire stratégique basé dans le nord de la France

Le site concerné fait partie des principaux centres de production de produits à base de poisson. Chaque ligne combine des opérations mécaniques, thermiques, de découpe, de pesée et de conditionnement. Ces étapes sont orchestrées par des automates industriels, des interfaces HMI, des modules de contrôle et des postes de supervision qui communiquent en permanence.

Dans un tel environnement, la moindre perturbation réseau/b> peut désynchroniser les lignes, perturber la supervision ou couper la communication entre un automate et un robot. L’impact ne se limite pas au numérique. Il touche directement la production, la sécurité alimentaire et les engagements logistiques de l’entreprise. Ces process agroalimentaires fonctionnent en flux tendus et dépendent fortement de la disponibilité de ses équipements OT.

Une perte progressive de la connaissance OT après évolution des équipes et un changement de responsable IT

Au fil du temps, les évolutions organisationnelles et le départ de personnes clés ont provoqué une perte de connaissance du réseau industriel. Le nouveau responsable informatique, dont le périmètre s’est étendu à l’OT, a découvert un environnement largement sous-documenté, et devenu opaques au fil des années.

Les anciens plans réseau ne correspondaient plus à la réalité. Certains automates ajoutés en urgence n’avaient jamais été cartographiés. D’autres équipements avaient été remplacés par des modèles plus récents sans mise à jour documentaire. Les équipes maintenance avaient une bonne connaissance fonctionnelle de chaque ligne, mais une compréhension incomplète des interconnexions réseau.

Cette perte de visibilité est l’un des défis les plus courants dans les environnements industriels matures et notre client n’y a pas échappé.

Un écart majeur entre l’estimé et la réalité terrain des actifs OT

Lorsque nous préparons une mission, nous demandons toujours une estimation du nombre d’actifs OT afin de dimensionner nos interventions. Le responsable informatique dans cette usine de production agroalimentaire nous annonçaient environ 150 équipements. L’inventaire terrain en a révélé plus de 500. Un écart considérable qui met en évidence l’ampleur de la perte de maîtrise documentaire.

Cet écart n’est pas seulement technique, il est stratégique. Il signifie que la direction du site prenait ses décisions sur un environnement partiellement connu. Impossible dans ces conditions d’évaluer la criticité de certains actifs, de planifier une segmentation OT ou de se préparer aux obligations réglementaires émergentes.

Des enjeux industriels, réglementaires et cyber critiques

L’industrie agroalimentaire est soumise à plusieurs impératifs : les lignes doivent fonctionner sans interruption pour répondre à des cadences exigeantes,la traçabilité doit être assurée pour des raisons sanitaires,et la cybersécurité doit être renforcée pour respecter les exigences règlementaires comme NIS2 et les cadres techniques tels que l’IEC 62443.

Sans inventaire fiable, impossible de respecter ces exigences ou de mettre en place une stratégie de cybersécurité industrielle cohérente. Ce site industriel s’est donc engagé dans une démarche structurée visant à retrouver une visibilité totale de son environnement OT.

Problématiques initiales : perte de visibilité et risques opérationnels

Un environnement OT difficile à maîtriser sans documentation

Les équipes faisaient face à un réseau industriel dont la documentation avait disparu au fil des années. Les automates, les IHM et les switches industriels fonctionnaient correctement, mais personne ne pouvait dire précisément comment les différents éléments étaient reliés, ni quelles étaient les dépendances entre ateliers.

Un réseau industriel sans documentation fiable fonctionne en équilibre instable. Il peut fonctionner des années sans incident majeur, mais devient extrêmement vulnérable en cas de panne ou de changement.

Interconnexions IT et OT non identifiées

Cette usine utilisait plusieurs services IT liés à la production, comme le MES, les systèmes de recettes, les outils qualité ou les systèmes d’étiquetage. Pourtant, il n’existait plus aucun schéma décrivant comment ces systèmes échangeaient avec l’OT. Certains flux transitaient par des réseaux inattendus. D’autres dépendaient de switches dont personne n’avait conscience.

Cette absence de visibilité rendait chaque changement réseau risqué. Un simple déplacement de câble pouvait arrêter une ligne de production entière.

Un responsable informatique confronté à un périmètre OT inconnu

Le responsable IT se retrouvait en charge d’un domaine qui n’était pas historiquement le sien. La logique de fonctionnement d’un réseau industriel diffère fortement de celle d’un réseau bureautique. Les implications de la moindre action sont plus lourdes. Les contraintes physiques et les protocoles industriels demandent une expertise spécifique.

Sans inventaire ni cartographie, il lui était impossible de prendre des décisions éclairées.

Difficulté à engager une mise en conformité NIS2 ou IEC 62443

Les textes réglementaires exigent une visibilité claire sur les actifs, les zones, les flux et les dépendances. Le site n’avait plus ces informations, il devenait donc urgent de reconstruire cette base essentielle. Bien que ce site agroalimentaire n’ait pas de volonté aujourd’hui de se faire certifier, il était important pour eux de mettre en place des fondations solides pour le déploiement de la cybersécurité.

Notre intervention : inventaire complet, cartographie logique et cartographie physique

Inventaire exhaustif des actifs OT

Nous avons commencé par une immersion terrain. Ligne par ligne, armoire par armoire, nous avons identifié chaque équipement industriel. Nos équipes ont documenté les automates, les IHM, les switchs, les serveurs locaux, la vision industrielle et l’ensemble des actifs OT.

Pour chaque actif, nous avons relevé la fonction, l’adresse IP, le firmware, la localisation exacte et les dépendances opérationnelles. Ce travail minutieux a permis de recréer une vision fidèle du patrimoine OT réel.

Cartographie logique des flux et de l’architecture réseau

Dans un second temps, nous avons reconstruit l’architecture logique du réseau. Cela inclut l’analyse des VLAN, des sous réseaux, des passerelles, des flux de supervision, des communications inter ateliers et des dépendances IT/OT.

Cette cartographie logique permet de comprendre les flux critiques, les zones sensibles et les chemins de propagation potentiels. C’est un support essentiel pour anticiper les risques cyber et définir des stratégies de segmentation.

Cartographie physique des armoires et connexions, une expertise rare

La cartographie physique est l’un des points différenciants de DATIVE. Peu d’entreprises réalisent ce travail aujourd’hui, car il exige une expertise de terrain, une présence dans les ateliers et une compréhension détaillée des installations mécaniques et électriques.

Nous avons représenté physiquement chaque armoire, chaque automate, chaque switch et chaque connexion réelle. Nous avons cartographié les câbles, les ports utilisés et les dépendances entre lignes.

Cette cartographie physique apporte une valeur considérable aux équipes maintenance. Elle leur permet de localiser rapidement une panne, d’éviter les déconnexions accidentelles et de planifier des interventions en toute sécurité.

Analyse croisée et consolidation documentaire

L’ensemble de ces données a été consolidé dans un référentiel unique. Cette documentation a été remise aux équipes IT, OT et maintenance afin de créer un langage commun et une compréhension partagée de l’environnement industriel.

Les constats : un environnement bien plus vaste et complexe que prévu

Plus de 500 équipements industriels recensés

La réalité du terrain a confirmé l’importance d’un inventaire complet. Le site disposait en réalité de plus de 500 équipements OT, répartis sur plusieurs ateliers et zones fonctionnelles.

Découverte d’actifs non documentés ou obsolètes

Certaines armoires contenaient encore des équipements décommissionnés mais toujours connectés. D’autres abritaient des automates dont la criticité n’était pas connue. Plusieurs firmwares étaient obsolètes.

Topologies réseau incohérentes ou non conformes aux schémas fournis

Les schémas historiques ne correspondaient plus à la réalité. Certaines lignes dépendaient de switches situés dans d’autres bâtiments. D’autres flux critiques transitaient par des segments qui ne devaient pas être utilisés.

Dépendances critiques invisibles sans relevé physique

La cartographie physique a permis de mettre en lumière des dépendances que seules les équipes terrain pouvaient soupçonner. Certains équipements jouaient un rôle central sans que cela soit documenté.

Impacts directs sur la cybersécurité et la résilience OT

Sans visibilité, impossible de sécuriser. Cette usine était exposée à des risques de propagation, à des erreurs humaines et à des interruptions imprévues.

Recommandations : structurer, sécuriser et préparer la conformité

Création d’une base d’actifs OT à jour et maintenable

Nous avons proposé un format de base d’actifs simple, clair et exploitable par l’ensemble des parties prenantes.

Documentation vivante et procédures de mise à jour des évolutions de l’infrastructure OT

Nous avons défini les règles nécessaires pour maintenir la documentation à jour, notamment lors des interventions de maintenance ou des changements d’équipements.

Plan de segmentation réseau conforme IEC 62443

Avec une vision claire de l’environnement, il devient possible de segmenter le réseau en zones et conduits selon les principes de la norme.

Sécurisation des interconnexions IT et OT

La reconstruction précise des flux a permis d’identifier les points à sécuriser pour éviter les risques de propagation en cas de cyberattaque.

Préparation à la conformité NIS2 et montée en compétences des équipes

Le site dispose désormais de tous les éléments nécessaires pour anticiper et préparer la mise en conformité NIS2.

Conclusion

Retrouver la visibilité n’est jamais une simple opération technique. C’est une étape essentielle pour maîtriser un environnement industriel qui a évolué pendant des années sans documentation structurée. Dans cette usine agroalimentaire, l’absence de référentiel clair empêchait toute prise de décision sereine. Grâce à l’inventaire exhaustif et à la double cartographie physique et logique, le site a redécouvert la réalité de son architecture OT.

Cette compréhension renouvelée a permis de révéler des dépendances, des zones critiques et des risques potentiels. Les équipes IT, OT et maintenance travaillent désormais sur une base commune. Les décisions sont prises avec une vision globale et documentée. La performance industrielle s’en trouve renforcée.

La cybersécurité n’est jamais uniquement une affaire d’outils. C’est avant tout une affaire de connaissance. Et lorsque cette connaissance est claire, structurée et partagée, chaque action gagne en précision et en efficacité. Ce site agroalimentaire dispose aujourd’hui de toutes les fondations nécessaires pour sécuriser durablement son outil de production, moderniser ses infrastructures et engager sereinement sa mise en conformité avec NIS2.

Dans une industrie où chaque minute compte, cette visibilité retrouvée n’est pas un confort. C’est une nécessité.